呼和浩特数控刮削滚光机床-巨泰机床质量可靠

刮削滚光机床的工作原理主要包括以下几个方面：

一、刮削原理

刮削刀具安装在机床的刀杆上，当机床启动后，刀杆带动刮削刀具旋转并沿着工件的深孔轴线进给。刮削刀具的刀刃与孔壁接触，通过切削作用去除孔壁上的不平整部分、氧化皮和其他杂质。刮削过程中，刀具的切削角度和进给量需要根据工件材料、孔的直径和深度等因素进行合理调整，以确保刮削效果和刀具寿命。

二、滚光原理

滚光刀具通常安装在刮削刀具之后。在刮削完成后，滚光刀具对孔壁进行滚压。滚光刀具由多个滚珠或滚轮组成，当刀具旋转时，滚珠或滚轮在孔壁上滚动并施加一定的压力。这种滚压作用使孔壁产生塑性变形，从而提高孔壁的硬度、耐磨性和表面光洁度。滚光的压力和速度也需要根据工件材料和加工要求进行调整，以达到的滚光效果。

三、冷却和排屑

在刮削滚光过程中，会产生大量的热量和切屑。为了保证加工质量和刀具寿命，机床通常配备有冷却系统。冷却系统通过向加工区域喷射冷却液，降低刀具和工件的温度，同时将切屑冲洗出孔外。冷却液的流量和压力需要根据加工情况进行调整，以确保冷却和排屑效果。

四、控制系统

刮削滚光机床通常采用数控系统进行控制。数控系统可以地控制刀具的进给速度、旋转速度、切削深度等参数，实现自动化加工。同时，数控系统还可以对加工过程进行监测和调整，确保加工质量和稳定性。

深孔刮削滚光机具有以下优势：

1、加工：

可将粗镗、精镗、滚压等多道工序集成一体，一次走刀即可完成，减少了加工工序和装夹次数，大幅提高了生产效率。例如，加工一个较长的油缸缸筒，传统工艺可能需要多次装夹、换刀和不同机床的操作，而深孔刮削滚光机一次就能完成，节省了大量时间。

相比传统的深孔钻镗床，其加工速度更快，一般是传统深孔钻镗床效率的数倍甚至更高，可满足大批量生产的需求。

2、加工精度高：

通过刮削和滚压的复合加工方式，能够有效地提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。刮削可以去除孔壁上的不平整部分和毛刺，滚压则使孔壁产生塑性变形，从而提高孔的圆度、直线度和表面光洁度，加工精度可达到 IT8 级以上，表面粗糙度可达 Ra0.05 - 0.2μm。

多轴联动控制技术的应用，使得机床能够对复杂形状的深孔进行加工，满足高精度零件的加工要求。

3、加工质量好：

滚压加工在孔壁表面形成一层冷作硬化层，提高了孔壁的硬度和耐磨性，增加了零件的使用寿命。对于液压缸等对内壁耐磨性要求较高的零件，深孔刮削滚光机的加工效果尤为显著。

该工艺属于无切削加工，不会产生切屑，避免了切屑对加工表面的划伤和损伤，保证了加工表面的质量。

4、适用性强：

可以加工多种材料，如钢、铸铁、有色金属等，适用于各种机械液压油缸、圆柱型通孔、盲孔及阶梯孔等的加工，应用范围广泛。

能够根据不同的工件要求和加工条件，灵活选择刮削和滚压的参数，以及加工方式（如推镗或拉镗等），满足多样化的加工需求。

5、自动化程度高：

配备数控系统，可以实现自动化操作，自动控制刀具的进给、旋转速度和加工深度等参数，减少了人工操作的误差，提高了加工的一致性和稳定性。

一些的深孔刮削滚光机还具有自动监测和故障诊断功能，能够实时监测加工过程中的参数变化，及时发现并解决问题，保证机床的正常运行。

检查重型数控刮削滚光机床的加工精度可以从以下几个方面进行：

1、尺寸精度检查：

使用量具如内径千分尺、游标卡尺等测量加工后的工件内孔直径、长度等尺寸参数，与设计要求的尺寸进行对比，确定尺寸偏差。

对于有较高精度要求的工件，可以使用三坐标测量仪等精密测量设备进行测量，以获得的尺寸数据。

2、形状精度检查：

圆度检查：使用圆度仪或在工件内孔圆周上多个位置测量直径，计算圆度误差。圆度误差应在允许的范围内，以保证工件的旋转精度和密封性。

直线度检查：对于较长的内孔，可以使用激光干涉仪或准直仪等设备检查内孔的直线度。将测量设备的光束沿内孔轴线方向投射，通过检测反射光的位置变化来确定直线度误差。

圆柱度检查：综合考虑内孔的圆度和直线度误差，计算圆柱度误差。圆柱度误差反映了内孔整体的形状精度。

3、表面粗糙度检查：

使用表面粗糙度仪对加工后的内孔表面进行测量，获取表面粗糙度参数值。常见的表面粗糙度参数有 Ra（轮廓算术平均偏差）、Rz（轮廓高度）等。

也可以通过目视检查和手感比较的方法，初步判断表面粗糙度是否符合要求。表面应光滑平整，无明显划痕、麻点等缺陷。